メッキの手法は多種ありますが、ここではメッキ条について記載します。
メッキ条のメッキ手法としての位置付けは、湿式メッキ→電気メッキ→連続メッキ(メッキ条)となります。
金属条(コイル)に連続的にメッキする方法です。
メッキ条の呼称としては、連続メッキ、フープメッキ、リールtoリールメッキと表現されることがあります。

メッキ条のメリット
品質の安定
成形後の部品を後でひとつひとつメッキをする、タコ掛けメッキ(引掛けメッキ)やバレルメッキと比較すると、メッキ条の方が、膜厚の安定や水素脆性が起こりにくいことなどの品質が安定します。
又、検査に於いては比較的不安定になる言われている端初・端末の密着性や膜厚を検査しますので品質の信頼性が確保できます。
前処理(活性化処理)・下地メッキ・仕上げメッキを一貫工程でメッキを施しますので大量生産が可能です。
又、右写真の様に、任意にメッキを着けたい箇所にのみメッキができる(ストライプメッキ)為、金(Au)・(銀)Ag等の高価な金属を最小限に施すことが可能です。

メッキ条のディメリット
メッキ条の最小LOTは、1コイル(1条)からになります。
よって、部品生産量が少量の場合は、材料在庫負担を考えると
ひとつひとつメッキをする、タコ掛けメッキ(引掛けメッキ)やバレルメッキの方が有利な場合があります。
メッキ条は、メッキされたモノをプレス加工成形しますので、金属エッジにはメッキが付着していません。
金属エッジを接点として設計されているモノには不適です。

メッキ条を上回る高品質な材料→シルコート材(メッキ後圧延材料)
シルコート材とは、Agの連続メッキ条に次工程で圧延加工を施した材料です。
冷間圧着方式により合金層が形成されているので、通常の銀めっきよりも密着性が格段に向上します。
ピンホールの発生を軽減します。
プレス加工時の割れ、クラック等の発生が防止でき、曲げにも強い。
圧延することにより鏡面に仕上がるため、通常の銀めっき製品に比べて変色しにくい。
耐摺動摩耗性に優れています。
クラッドからの代用が容易です。